探訪蔚來合肥工廠:是ES8與ES6生產基地 能年產10萬臺
雷帝網 雷建平 10月27日報道
雷帝觸網創始人雷建平近日參觀蔚來汽車在合肥的生產基地。
這一基地佔地約840畝,是蔚來汽車ES8與ES6的生產基地,按最初的規模,蔚來汽車合肥工廠一年能生產10萬臺車。
基地於2016年10月開始動工,2017年下半年正式投入使用。
這座全新智慧高階電動車製造基地按照業內最高標準建設,設有衝壓、車身、塗裝以及總裝四大工藝車間,擁有國內最新全鋁車身生產線。
另外還建有質量中心、試車跑道、能源中心、蔚來中心和綜合辦公區。
目前有超過2070名江淮精選一線操作工和超過200名來自蔚來製造、質量、供應量管理和研發等領域的工程師常駐基地。
製造基地大部分工段長、班組長都經過蔚來南京的先進試製線的封裝培訓,再返回合肥基地作為種子選手,通過傳幫帶,確保一線員工擁有合格的技術素質。
全新制造基地採用訂單生產製,年產能規劃10萬臺智慧純電動汽車(雙班)。
截至2018年9月30日,蔚來已累計交付3,368臺高效能電動7座SUV ES8,其中2018年第三季度交付量為3,268臺。
2018年9月單月交付量為1,766臺,較前月增長約58%。
此外,通過生產線的持續改造升級,不僅能滿足不斷增長的ES8訂單需求,也將為預計於2019年6、7月交付的5座高階電動SUV ES6預留產能。
預期2018年下半年實現累計交付1萬臺ES8的目標保持不變。
蔚來汽車創始人、CEO李斌介紹說,2年前的10月23日,蔚來汽車在合肥打下第一根樁,到現在這裡已經從一片空地變成了一個世界級的工廠。
蔚來汽車副總裁沈峰說,蔚來合肥工廠是目前全世界最新的鋁車身車間,包含車身的鋁材含量最高,車身車間的自動化程度也非常高。
“剛開始建的時候是啟動了261個機器人,最近ES6線的改造又加了46個機器人。”沈峰指出,16個機器人同時在一個車身工作,遠看就像這些機器人在跳舞一樣,非常驚豔。
全球量產車最高比例的全鋁車身
根據介紹,蔚來汽車整個合肥工廠的建造前後耗資在5億以上,蔚來汽車的一個特點是,全球量產車身中全鋁比例最高,為的是保證白車身要輕盈。
比如,ES8的白車身鋁材的使用比例高達96.4%,堪稱全球量產車最高比例的全鋁車身。由於鋁材具有密度低、耐腐蝕、易於再生、比強度高和衝擊吸收性好的特點。
蔚來ES8的白車身採用了多種型別的鋁材,在需要高強度的地方大量使用6系鋁,在縱梁等核心安全零件上更是首次引入航空級7系鋁,最終實現僅重335kg的超輕量表現。
ES8的白車身綜合使用了3系、5系、6系和7系鋁材。
3系合金為真空高壓壓鑄鋁合金,具有強度高、尺寸精度高、鑄造過程流動性好以及可熱處理強化的特點,能成形複雜結構,促進設計輕量化;
5系鋁屬於比較成熟的可塑性鋁合金,在門蓋開閉件以及車身外覆蓋件等多處都有應用;6系板材材料強度高,可烘烤強化,並且兼顧成型和效能,是車身骨架的主要材料;
此外,擠壓鋁合金(擠壓型材)主要是6系和7系,7系擠壓材料特別選用7003號變形鋁材,在ES8前後縱梁、前保吸能盒等部位應用了7003號鋁材,共6個件。
其中前縱梁部的應用件最大,兩側共計10.4kg,比強度高,以往多用於軍事器材、裝甲板和導彈裝置。
蔚來ES8在輕量化工程的同時,還擁有44,140Nm/deg的整車扭轉剛度,在ES8的前懸、車頭和車尾,分別佈置了多個抗扭加強設計,形成了貫穿前後、由多個閉環組成的完整強化結構。
即使在車輛快速過彎、急加速制動、大幅度顛簸等高強度工況下,保障車身一體性。
據蔚來汽車介紹,當碰撞來自前方,嵌入式的鋁合金前防撞樑是第一道防護,之後碰撞力將通過7003的高強度航空鋁材擠出而成的吸能盒以及前縱梁向後傳遞。
在駕駛艙前部的Torque box防護樞紐進行分流,進而通過門檻樑、A柱繼續向後傳遞而保障乘員艙以及電池倉的不變形,在傳統車實現對成員周到防護的基礎上,最大限度保證電池在碰撞中的安全性。
作為整個ES8白車身上的關鍵部件,Torque box防護樞紐採用立體格形設計,類似海邊的堤壩提供的立體多維支撐效果。
整個部件採用6系鋁通過高壓鋁鑄造工藝製造,整個部件渾然一體具有強大的抗衝擊能力,與同樣高強度的雪橇板、門檻樑、A柱分別連線,將安全與車身剛性同步拉昇。
於此同時,ES8的車身門檻同樣採用6系鋁材擠出而成,特別採用一體空腔結構設計,帶來更好的力學傳導連續性。
在追尾事故時,第三排成員的安全至關重要。蔚來ES8作為全尺寸7座SUV,將車尾防護推至最後邊緣,在D柱與C柱之間同樣構建了一個籠型結構。
這不僅能夠有效保護後排乘客的安全,也將後排的高壓系統、EDS電驅系統納入防護範圍。
車間自動化程度高
車間佔地面積12672平方米。一條高精度、高柔性的無塵化衝壓生產線,有2500噸伺服機械壓力,其拉伸系統採用全球頂尖液壓數控墊,更利於零件成型;搭配ABB直線七軸機器人,實現無人化生產。
衝壓車間生產21個衝壓件生產,其中大型覆蓋件模具來自日本富士,包括側圍、頂蓋、電機蓋等,天汽模則主要是門板等。蔚來ES8擁有全球最大的鋁側圍外板,拉伸深度達380mm。
ES8的衝壓工藝通過十多次的CAE模擬和回彈補償,保證了衝壓件的成型裕度,並通過長達10輪的模具除錯優化,最終衝壓件的精度達到豪華車的水平:匹配部位+/-0.5mm。
衝壓線生產的每個零件都經過線尾檢驗人員全方位檢查,每批次會進行表面質量抽檢,用高亮油來模擬油漆後的狀態;尺寸質量每批次進行3件關鍵點測量,確保零件的精度和穩定性。
作為汽車製造四大工藝最後一道流程,總裝車間負責整車裝配、檢測,做到可靠品質保障。數字集約化管理,運用多層級裝置智慧化監控,提高生產效率,實現關鍵零部件線上防錯。
當前,總裝屋頂共有512個大小為16.2m?的全自動透明通風天窗,可最大限度地使用自然光進行廠房內的照明。同時屋頂也佈置有光伏發電板,最大程度地使用綠色能源。
另外,總裝車間使用地源熱泵技術實現廠房內的溫度調節,一共安裝了116個獨立式空調模組,通過使用地下120米的深層水來進行熱量交換,使廠房內的體感溫度處於舒適恆溫狀態。