見識下數控車螺紋問題彙總解決辦法, 幹數控的你怎能不懂!
在螺紋車削過程中，經常會因螺紋刀具磨損，崩刀而需重新裝刀對刀，裝刀對刀的好壞直接影響車削螺紋的精度，特別是螺紋的修復車削，需二次裝夾二次對刀，制約了數控車床加工螺紋的加工效率，螺紋精度要求較高時，如梯形螺紋還需兩側面進行精加工，需先粗加工後換精車刀進行精加工，如果不能很好地解決加工過程中的裝刀對刀問題，數控車削螺紋將不能得到很好的應用。
螺紋在數控車床中加工的原理
數控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通過齒輪機械傳遞與絲槓聯動後車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。
而數控車削是通過主軸上安裝的編碼器發出脈衝訊號進入數控系統，有數控系統進行運算控制，發出指令控制伺服電機通過滾珠絲槓控制刀具進行移動，實現螺紋的車削，為了讓螺紋車削在多走刀時不亂扣，通過檢測脈衝訊號來控制螺紋的起始加工位置，當程式加工開始時，主軸旋轉，刀具等待主軸編碼器發出同步訊號（零位訊號）後，進行車削運動，那麼車削第二刀螺紋時，刀具回到上次車削的起始點位置，還是等待接收到同步訊號（零位訊號）後再次車削，這樣車削螺紋始終在同一螺旋線上，所以不會產生亂扣現象。
螺紋車削裝刀對刀中存在的問題
1）首次車削裝夾刀具
在首次裝夾螺紋刀時會產生螺紋刀刀尖與工件迴轉中心不等高現象，一般常見於焊接刀，由於製造粗糙，刀杆尺寸不精確，中心高需加墊片進行調整，中心高低影響刀具車削後的實際幾何角度。裝刀時刀尖角裝偏，易產生螺紋牙型角誤差，產生齒形歪斜。螺紋刀伸出過長，加工時會產生震刀，影響螺紋表面粗糙度。
2）粗精車刀對刀
在加工高精度螺紋及梯形螺紋過程中，需用兩把螺紋刀粗精車分開，兩把刀對刀產生偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變大產生報廢。
3）修復工件對刀
修復工件對刀由於二次裝夾工件，修復的螺旋線與編碼器一轉訊號發生了變化，再次修復加工時會產生亂扣。
解決問題的方法
1）螺紋刀刀尖必須與工件迴轉中心保持等高，刀具刃磨後用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，想學UG程式設計的小夥伴請加入Q群610677581免費獲取全套視訊教程保持刀尖角安裝正確。如使用數控機夾刀具，由於刀杆製造精度高，一般只要把刀杆靠緊刀架的側邊即可。
2）粗精加工螺紋刀對刀採用設定某一點為基準點，採用通常方法對刀即可，在實際的對刀過程中採用試切法只要稍加調整一下刀補。
3）在螺紋加工中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具後對刀，工件未取下修復，只需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合在一起，這等同於同一把車刀加工。
4）如修復已拆下的工件，這時確定加工起點位置才能進行修復加工工作，如何確定加工起點與一轉訊號位置，首先可用試驗棒進行表面深為0.05～0.1mm的螺紋車削（所有引數與需加工螺紋引數相同），Z值為距螺紋起點右端面整數螺紋導程距離值，表面刻出螺旋線，確定螺紋車削起點，並在卡盤圓表面相應位置刻線標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖面內）。
目的是使訊號位置被記錄下來，卸下試驗棒，裝夾上要車削或修復的螺紋工件，對刀時先將刀具轉到加工位置，再將車刀移至卡盤刻線部位，轉動卡盤，使刻線對準車刀主切削刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內，記下對應Z向絕對座標，最後計算車刀Z向定位起點座標，根據計算結果修改程式中起點Z向座標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺紋起點的螺紋槽的個數，t為螺距。
例：設當前z值為-10，n為2，t為3，則
z′=z+（n+2）t=2
新加工起點Z向為2。